Economies d’eau en industrie agro : quelles alternatives ?

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Le nettoyage et les économies d’eau dans l’industrie agroalimentaire

 

J’ai rebondi sur cet article repris de Agromédia traitant des différentes méthodes de nettoyage et traite en particulier de la problématique des économies d’eau chaude pendant le nettoyage.
Il y a au moins 2 sources de consommation :
– les opérateurs de nettoyage avec chacun 1 sortie
– les systèmes de nettoyage automatisés/autonomes

  • Les opérateurs :
    Aujourd’hui de plus en plus de sites sont équipés de ce que l’on appelle la Moyenne Pression (MP) et bien souvent la pression délivrée par ces réseaux est aux alentours de 20-25 bars. Cette pression permet de réaliser les nettoyages les plus courants. Cette pression préserve globalement le matériel. On avait davantage de Haute Pression ( + 100 bars ) il y a plus de 20 ans mais cette pression occasionnait des pannes par introduction d’eau dans les boîtiers électriques, les joints d’étanchéité d’axe, moteurs, … et donc des pannes instantanées comme des pannes ultérieures.
    Les débits nominaux sont généralement de 30L/min à 40L/min, dépendant de la taille du réseau pompes et du type de salissure que l’on rencontre. Un jet calibré à 40L/min aura plus d’impact qu’un 30L/min et pourra permettre également, dans certains cas, d’effectuer une même tâche plus rapidement de façon générale. En moyenne un opérateur consomme (sur base 30L/min) 2m3/h ce qui donne sur une moyenne d’heures effectives de 5h, environ une dizaine de m3
  • Les systèmes de nettoyage :
    On a les systèmes dénommés “CIP” ( Cleaning In Place ) pour les tuyauteries ( laiteries, … ), fours de cuissons en continu, … sont des sytèmes fonctionnant avec un volume d’eau initial sur lequel l’on ne peut guère varier sans modifier les résultats. Ce sont ce que l’on appelle les nettoyages en circuit fermé.
    On a des systèmes de CIP en circuit ouvert comme les nettoyages automatisés sur les surgélateurs par exemple. Bien souvent l’on est en présence d’un automate + pompe MP qui gère les différentes phases de nettoyage de l’intérieur du surgélateur. Su la partie nettoyage de la tour ( exemple d’un surgélateur à spirale  ) l’on ne peut guère modifier sans altérer la qualité. Par contre, sur le nettoyage de la bande, l’on peut modifier : pourquoi ?. Tout d’abord on a affaire à des rampes multi buses qui consomme beaucoup d’eau. Ensuite on a la problématique du type de salissure et donc de l’efficacité de la rampe dans le mix volume eau/impact/temps sur le convoyeur. L’eau c’est de l’argent, le temps c’est de l’argent. En adoptant un système de nettoyage mono buse bien calibré ( débit-angle-hauteur/bande ) et à la bonne vitesse, l’on arrive à un nettoyage très efficace en 1 seul passage, sans intervention d’un opérateur nettoyage ( phase nettoyage et rinçage ), et donc à des économies d’eau.

Comme traité dans l’article d’agromédia, on a des alternatives pour nettoyer autrement et surtout avec moins d’eau, d’énergie … Néanmoins certains process sont plus compliquées voir impossible à nettoyer avec de la vapeur, la cryogénie, … Pour avoir essayé la cryogénie, ce procédé n’est pas rapide : m2 / heure, et s’applique pour des process particuliers et souvent occasionnels. Le nettoyage vapeur ( pour le matériel existants jusqu’alors, mais en plein développement ) s’applique lui également pour des convoyeurs particuliers, lisses sans taquets, et où la salissure reste contenue sur la surface de contact de la bande. Sur beaucoup de process, les salissures ne se contentent pas de rester que sur la bande du convoyeur même !. Sur des convoyeurs type Intralox très souillés sur des surgélateurs, fours, … cela semble pour l’instant impossible. Il faudrait aussi un nettoyage sur l’autre face en simultané. L’avantage de la vapeur, pour des tapis lisses, est qu’il peut facilement s’appliquer en cours de production en continu car il y a très peu d’eau et aucun produit chimique.

Il faut bien remettre tout dans le contexte : le principal poste en nettoyage, est la MO. Tout matériel de nettoyage doit donc diminuer la MO pour être amorti rapidement. Si l’on descend de l’équivalent de 1 heure de volume d’eau ( 40L/min = 2.4m3/h ) mais que l’on monte de 1h de MO, c’est perdant. Les économies d’eau sont également à mettre en perspective du coût réel total de l’eau traitée.

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